Automatización de Control de Calidad
Maximo Visual Inspection
Con Maximo Visual Inspection, la automatización del control de calidad alcanza nuevos niveles de precisión mediante el uso de tecnologías de visión artificial e inteligencia artificial.
Esta solución permite a las plantas de manufactura inspeccionar piezas y productos en tiempo real, detectando defectos y variaciones a lo largo del proceso productivo.
Al integrar el reconocimiento visual, las empresas pueden mejorar la consistencia y calidad de los productos, eliminar errores humanos y asegurar que las normas de calidad se cumplan de manera constante.
Importancia de usar la Automatización de Control de Calidad impulsada por IA
Optimización integral de líneas de producción automotriz
Escenario
Una planta automotriz enfrenta una alta tasa de defectos durante el ensamblaje de piezas críticas, lo que incrementa los costos de retrabajo y afecta la percepción de calidad en los clientes finales.
Solución
La planta implementa un sistema de inspección automatizado que utiliza cámaras industriales y modelos de visión por computadora para supervisar en tiempo real cada etapa del ensamblaje. Los defectos son detectados al instante, lo que permite detener la producción en las áreas afectadas y corregir los problemas antes de que avancen.
Resultados y beneficios
- Reducción del 35% en defectos al corregir problemas en tiempo real.
- Aumento de la eficiencia al integrar la solución con flujos de trabajo automatizados para generar alertas y órdenes de trabajo
- Escalabilidad: La solución se extendió a otros puntos de la línea de producción, optimizando tanto el ensamblaje como la inspección final del producto.
- Ahorros económicos sustanciales: Los costos de retrabajo se redujeron en un 40%, mientras que los tiempos de producción mejoraron gracias a la detección temprana.
Escenario: Una planta automotriz enfrenta una alta tasa de defectos durante el ensamblaje de piezas críticas, lo que incrementa los costos de retrabajo y afecta la percepción de calidad en los clientes finales.
Solución: La planta implementa un sistema de inspección automatizado que utiliza cámaras industriales y modelos de visión por computadora para supervisar en tiempo real cada etapa del ensamblaje. Los defectos son detectados al instante, lo que permite detener la producción en las áreas afectadas y corregir los problemas antes de que avancen.
Resultados y beneficios:
- Reducción del 35% en defectos al corregir problemas en tiempo real.
- Aumento de la eficiencia al integrar la solución con flujos de trabajo automatizados para generar alertas y órdenes de trabajo.
- Escalabilidad: La solución se extendió a otros puntos de la línea de producción, optimizando tanto el ensamblaje como la inspección final del producto.
- Ahorros económicos sustanciales: Los costos de retrabajo se redujeron en un 40%, mientras que los tiempos de producción mejoraron gracias a la detección temprana.
Supervisión remota en plantas de tratamiento de agua
Escenario
Una planta de tratamiento de agua necesita monitorear continuamente tanques de almacenamiento para evitar la acumulación de residuos y prevenir fallos que puedan causar interrupciones operativas y riesgos ambientales.
Solución
Se desplegó un sistema automatizado con cámaras conectadas que capturan imágenes de los tanques las 24 horas del día. Los modelos de IA analizan las imágenes en tiempo real para identificar residuos, obstrucciones o signos de deterioro estructural. Los resultados se integran con un sistema de gestión de activos para generar órdenes de trabajo automáticas si se detectan anomalías.
Resultados y beneficios
- Reducción de incidentes críticos: Los problemas se detectan antes de que se conviertan en riesgos operativos o ambientales, disminuyendo incidentes un 50%.
- Optimización del mantenimiento: Las órdenes de trabajo automáticas permiten una gestión proactiva y eficiente de las intervenciones.
- Mayor eficiencia operativa: El personal técnico ya no necesita realizar inspecciones manuales regulares, liberando tiempo para actividades de mayor valor.
- Sostenibilidad: Al prevenir fallos críticos, la planta redujo su impacto ambiental y mejoró su cumplimiento con regulaciones locales e internacionales
Escenario: Una planta de tratamiento de agua necesita monitorear continuamente tanques de almacenamiento para evitar la acumulación de residuos y prevenir fallos que puedan causar interrupciones operativas y riesgos ambientales.
Solución: Se desplegó un sistema automatizado con cámaras conectadas que capturan imágenes de los tanques las 24 horas del día. Los modelos de IA analizan las imágenes en tiempo real para identificar residuos, obstrucciones o signos de deterioro estructural. Los resultados se integran con un sistema de gestión de activos para generar órdenes de trabajo automáticas si se detectan anomalías.
Resultados y beneficios:
- Reducción de incidentes críticos: Los problemas se detectan antes de que se conviertan en riesgos operativos o ambientales, disminuyendo incidentes un 50%.
- Optimización del mantenimiento: Las órdenes de trabajo automáticas permiten una gestión proactiva y eficiente de las intervenciones.
- Mayor eficiencia operativa: El personal técnico ya no necesita realizar inspecciones manuales regulares, liberando tiempo para actividades de mayor valor.
- Sostenibilidad: Al prevenir fallos críticos, la planta redujo su impacto ambiental y mejoró su cumplimiento con regulaciones locales e internacionales.